Настоящий отечественный производитель!  Изготовление значков в Москве на собственном производстве по классической технологии штамповки!
Уфлеку и партнеры | изготовление значков ЗАО «УФЛЕКУ и Партнеры»
Линия.Форма.Стиль.
Изготовление значков, медалей, юбилейных и нагрудных знаков, настольных медалей, брелоков,
зажимов для галстука, сувенирной продукции

Контакты:
(495) 961-3253
(495) 961-3254
(495) 961-3087

ufleku@sovintel.ru
ufleku2010@yandex.ru

Срочное изготовление! Оптимальное соотношение цена-качество! Предоставление сигнальных образцов! Доставка тиражей в любой регион России!
Главная | Компания | Технология | Галерея | Новые знаки | Продукция | Схема работы | Издания | Контакты | Статьи | Коллекционеру



Значки из алюминия (золото)

Значки из алюминия (серебро)

Значки из алюминия (черный)

Значки из алюминия (синий)

Значки из томпака

Значки из нейзильбера

Значки из латуни

Значки с чернением

Значки наградные

Значки юбилейные

Значки портретные

Значки составные

Значки рельефные 3D

Значки на сфере

Значки со вставками

Значки с двойным покрытием

Значки со смолой

Content on this page requires a newer version of Adobe Flash Player.

Get Adobe Flash player


Эта информация может быть интересна как сотрудникам рекламных агентств, так и организаций, по роду своей деятельности связанных с заказами таких сувенирных изделий как значки, медали и награды. Здесь мы попытались дать краткий обзор современных и наиболее популярных технологий, применяемых при изготовлении металлических значков, медалей, брелоков, зажимов для галстука и иных видов сувениров из металла. Детальное описание любой из перечисленных в статье технологий потребует несколько десятков страниц машинописного текста, поэтому мы постараемся не слишком обременять вас избыточной информацией и будем кратки.

Литьё. Технология вакуумного литья чаще всего применяется с целью получения сложных по объёмной конфигурации значков и ажурных изящных изделий. Технология литья была в первую очередь разработана для удовлетворения спроса на ювелирные изделия, в том числе из драгоценных металлов, таких как золото или платина. Сегодня данная технология стала доступной не только для ювелиров, но и для изготовителей широкого спектра сувенирной продукции.
Технология литья заключается в следующем. На первом этапе вырезают модель будущего литьевого изделия. Этот этап производственного процесса можно сравнить с изготовлением переводного штампа, применяемого в штамповке. Однако, в отличие от этой технологии, здесь модель вырезают с детальной проработкой обратной стороны изделия, именуемой «реверсом». Важность скрупулёзной проработки здесь наиболее ощутима, так как в случае небрежной проработки все шероховатости и изъяны будут повторены во всем тираже изготавливаемого изделия. После этого модель заливают специальным силиконом и спустя некоторое время, подождав завершения полимеризации, аккуратно разрезают. Результатом данной манипуляции является получение штампа, в который под давлением заливают расплавленный воск и после окончательного остывания осторожно вынимают восковую копию изготавливаемой модели. Этот процесс повторяют такое количество раз, каков тираж заказанных изделий. После того как готов тираж изделий, пока представляющий собой их восковые модели, приступают непосредственно к процессу формовки. А именно, их заливают смесью, по своей консистенции похожей на гипс. После окончательного высыхания в полученную форму в вакуумной камере заливают расплавленный металл, тем самым, вытапливая находящийся там воск. Вакуум здесь необходим для того, чтобы расплавленный металл, выливаясь в форму, заполнил весь объём вплоть до мельчайших его деталей. Отличительной особенностью вакуумного литья является то, что оно позволяет изготавливать очень сложные по своей конфигурации и ажурные изделия с очень хорошей проработкой всех деталей. Это является главным достоинством технологии литья по выплавляемой модели. К существенным недостаткам данной технологии можно отнести высокую стоимость изготовления и длительность изготовления заказа.

Штамповка  —  способ, к которому в наибольшей степени можно отнести характеристику  —  традиционный. Этот метод изготовления значков применялся ещё в древнем Китае. С помощью штамповки производят не только значки и медали, но и многое другое. Сначала в полном соответствии с подготовленным эскизом специальным инструментом (штихелем) на стальной заготовке цилиндрической формы гравёр вырезает переводной штамп. Изображение на переводнике в точности соответствует эскизу будущего значка. Затем на прессе с усилием от четырёхсот до одной тысячи тонн штамп вдавливается в цилиндрическую заготовку, создавая своё зеркальное изображение. Так, получается матрица будущего значка. И после закалки её устанавливают на чеканный пресс, имеющий усилие около ста тонн. На прессе штампуют значки из медьсодержащих мягких металлов или алюминия. Затем на просечном прессе отштампованные значки обсекают по контуру. После чего на них с обратной стороны изображения устанавливается крепление. Процесс изготовления значков завершают операции нанесения эмалей и смолы. Достоинства штамповки. Данный способ незаменим при изготовлении изделий с объёмным и рельефным изображением, он достаточно экономичен при изготовлении тиражей изделий от 500 штук. К недостаткам метода штамповки следует отнести достаточно высокую стоимость технологической оснастки и большой срок её изготовления от одной до двух недель. Раньше к недостаткам этого способа можно было отнести большую зависимость от мастерства гравёра, т.к. далеко не все специалисты этой профессии умели резать, например, идеальные прямые линии или каллиграфические шрифты с засечками. Сегодня ситуация изменилась в корне. Практически всю оснастку режут на станке, а гравёр лишь дорабатывает то, что сделала машина.

Химическая гравировка  —  один из самых распространённых способов изготовления значков с эмалями. Технологический процесс напоминает процесс изготовления печатных плат. Изготовление начинается с того, что дизайнер разрабатывает на компьютере чёрно-белую модель значка, где одним, как правило, чёрным цветом изображены элементы металлической поверхности значка, а другим (белым)  —  выемки для нанесения эмалей. Таким образом, распечатанный макет представляет собой форму, почти такую же, какие используются в современной полиграфии. Далее изображение переносится на металл фотографическим методом. Заметим, что металл, на который осуществляется перенос изображения, имеет специальный нанесенный светочувствительный слой (в качестве металла обычно используют латунь или томпак). Этот слой проявляется, подвергаясь химической обработке. Происходит это так: химический реактив в виде кислоты растворяет незащищенный фотоэмульсией металл на необходимую глубину. В результате ее действия появляются углубления, в которые в последствии будут наноситься холодные эмали. После обретения металлическими заготовками законченного вида из них вырезают значки необходимой формы, посредством специального устройства, работающего по принципу пресса. После этого к основе значка крепится заколка, с помощью которой значок будет крепиться к одежде. На последнем этапе изготовления производится покрытие значков эмалями. К достоинствам метода фотопереноса следует отнести то, что этот способ позволяет с высокой точностью передавать все линии и буквенные начертания эскиза. Время, необходимое для производства значков этим методом, составляет всего одну–две недели. К плюсам ещё можно лишь добавить то, что расходы на оснастку ниже, чем при штамповке. Кроме того, в изготовлении значков используется только один штамп, что свидетельствует о явной экономической эффективности метода. К недостаткам следует отнести то, что фотопереносом невозможно достичь барельефного исполнения значка (3D).

Покрытия металлов. Известно, что для изготовления металлических значков используются в основном медные сплавы, такие как латунь, нейзильбер и томпак. Со временем любые медьсодержащие сплавы подвергаются процессу окисления, поэтому им необходимо придавать защиту от окисления. Для этой цели в процессе изготовления значков применяются разные виды гальванизированных покрытий.
К наиболее известным из них можно отнести никелирование и пассивацию. Благодаря пассивации, томпак приобретает насыщенный золотой цвет, а латунь  —  лимонный. В результате подобной обработки металл не темнеет в течение длительного времени.
Никелирование представляет собой процесс покрытия металла тонким слоем никеля, толщиной приблизительно пять микрон. Благодаря этому металл приобретает блестящий стальной цвет. Он обладает высокой механической стойкостью и всегда выглядит как новый. В практике отечественного производства значков для придания изделию особого эффекта применяется двухслойное гальваническое покрытие. Чаще всего это бывает сочетание никель  —  золото. Толщина покрытия золотом составляет от одной десятой до пяти десятых микрона, и никеля пять–шесть микрон.

Среди современных технологий покрытия металлов родирование стоит особняком. Технология родирования представляет собой процесс покрытия сувенирных изделий (значков) слоем родия толщиной до 25 микрон. Родирование значков в основном осуществляют для значков, изготовленных из медьсодержащих сплавов. Цель данной операции достижение гладкой и красивой поверхности изделия. Сопутствующими положительными факторами родирования являются повышение износостойкости, механической и химической стойкости и твëрдости изделия.

Фурнитура для значков. Наиболее распространённым креплением для значков сегодня стало цанговое крепление, иногда именуемое «бабочкой». Встречается двойное цанговое крепление, а также крепление винт-гайка, английская булавка, вертикальная игла и цанга «de luxe».

Эмали. Сегодня в мире наиболее распространёнными для изготовления считаются значки с холодными эмалями. Они обладают высокой механической стойкостью и эластичностью, кроме того, палитра оттенков этих эмалей практически неисчислима. Технологический процесс их нанесения незамысловат и состоит в следующем. На значки или медали, имеющие выработанные углубления, холодные эмали наносятся вручную специальными шприцами, напоминающими чернильные ручки. Это процесс весьма трудоёмок и требует от эмальера повышенной аккуратности и опыта работы. После нанесения эмалей значки с эмалями проходят тепловую обработку при температуре от 70 до 90 градусов Цельсия. Сушка, именно так называется выше упомянутая тепловая обработка, может осуществляться как в специальных закрытых камерах, так и на конвейере. Для подчеркивания красоты рельефа штампованные значки часто покрывают тонким слоем так называемого «оксида» или тонирующего лака, имеющего прозрачную основу.

Горячие эмали чаще используют для изготовления государственных наград. Эти эмали называемые также hard enamels, представляют собой стеклоподобную массу, которая может быть прозрачной или глухой, и представляют собой керамическую массу, цвет которой придают соли различных металлов. Поэтому горячие эмали имеют серьёзные ограничения в широте диапазона своих оттенков. Всего насчитывают около двухсот оттенков горячих эмалей.
На значки или медали горячие эмали наносятся в виде кашицы, которая представляет собой растолченный порошок, разведённый водой, после чего изделия помещают в печь с температурой 600 - 800 градусов Цельсия для обжига. Здесь эмали плавятся и застывают. Затем изделия вынимают и, охладив, подвергают шлифовке специальными абразивами. Эти эмали чаще всего наносят на медьсодержащие сплавы, такие как томпак или нейзильбер, а также серебро или золото. По сравнению с прокладкой холодных эмалей, процесс нанесения и обработки горячих эмалей более трудоёмок. Отсюда и высокая стоимость изделий. Горячие эмали наиболее часто применяются для изготовления наград, в том числе правительственных. Для предотвращения окисления металла в изделиях с горячими эмалями обычно их покрывают гальваническим серебром или золотом. В последнее время, в связи с активными продажами в России импортных изделий, изготовленных с применением такой технологии как эпола (более дешёвый аналог горячих эмалей), спрос на российские изделия с горячими эмалями сильно сократился.

Составные нагрудные знаки. Такие знаки, как правило, состоят из нескольких взаимно сочлененных деталей. Сюда также можно отнести эксклюзивные наградные знаки, состоящие из нескольких элементов. В данном случае возможно применение нескольких различных технологий. Например, литьё и штамповка, шелкография и литьё. Чаще всего такие наградные знаки представляют собой массивное основание и сочетание различного вида более лёгких накладных элементов. Для сборки таких значков часто применяются резьбовые соединения или штифты. Резьбовое соединение представляет собой удлиненный стержень, на который в строго определённом порядке насаживаются последовательно чередующиеся детали меньшего размера. Штифт представляет собой металлический штырь небольшого размера диаметром около одного миллиметра, который припаивается на одну из деталей нагрудного значка. Штифт проходит через отверстие в соседней детали и затем развальцовывается.

Рекомендации заказчику:
Сегодня в Москве существует всего несколько организаций, профессионально занимающихся производством такой сувенирной продукции как значки. Активная конкуренция, в том числе с компаниями, импортирующими продукцию китайских производителей, помогла им достичь высоких стандартов качества и уровня сервиса. Отечественные изготовители в большинстве случаев имеют в своем штате квалифицированных художников, технологов и специалистов узкого профиля, которые в состоянии грамотно разработать и изготовить будущее сувенирное изделие. Для того чтобы при выборе изготовителя процесс производства значков для вас был удобным, рекомендуем воспользоваться несколькими рекомендациями.
Оценивая качество предлагаемой продукции, соизмеряйте ваши ожидания и представленные образцы, которые вам предоставил «изготовитель». Настоятельные заверения в том, что заказанные значки будут, несомненно, лучше, чем представленные образцы, чаще всего, не оправдываются. Следует прямо уточнять, на самом ли деле представляемые изделия изготовлены на «собственном производстве»? Сегодня все компании, размещающие значки в Китае заявляют, что у них там якобы собственные производства. Так ли это можно легко определить по срокам, предлагаемым к изготовлению. И действительно, если у вас собственное производство, то почему именно ваши значки делаются так долго? Тогда как другие производственные фирмы предлагают в качестве сроков исполнения заказа всего две или три недели.

*Лучше заказывать штампованные металлические значки заранее. И хотя изготовление таких значков требует от одной до двух недель с момента утверждения эскиза, следует не забывать древнюю истину: «быстро хорошо не бывает».

*Компания «УФЛЕКУ и Партнёры» старается совершенствовать и улучшать свой сервис. Именно поэтому мы всегда предоставляем заказчикам сигнальные образцы заказанной продукции для более удобного выбора и окончательного согласования внешнего вида изделия.

*Если вы собираетесь самостоятельно разработать дизайн-макет значка или медали, то у предполагаемого изготовителя желательно получить консультацию о возможных технологических ограничениях. Эта информация позволит вам максимально корректно воплотить вашу идею в металле.

В заключении хочется отметить, что времена, когда качественный значок можно было заказать только за рубежом, давно прошли. Преимуществами отечественного изготовителя по-прежнему остаются цена и сроки изготовления, а также гарантированное соответствие сигнальных образцов тиражу. Не следует забывать о преимуществе 50-ти% предоплаты. Заказывая значки со 100% предоплатой, как правило, за рубежом, вы можете получить «кота в мешке».

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗНАЧКОВ, ЗНАЧКИ ИЗГОТОВЛЕНИЕ, ПАМЯТНЫЕ ЗНАКИ, ИЗГОТОВЛЕНИЕ МЕДАЛЕЙ.
СУВЕНИРНАЯ ПРОДУКЦИЯ ИЗ МЕТАЛЛА, ПРОИЗВОДСТВО ЗНАЧКОВ, ПРОИЗВОДСТВО МЕДАЛЕЙ.

ВЕРНУТЬСЯ НАЗАД


117105, г.Москва, Варшавское шоссе, д.26, стр.11, эт.5    ®    ЗАО «УФЛЕКУ и Партнëры»
Наверх