ВИДЫ ЛИТЬЯ

Из всех известных видов литья наиболее популярными можно считать литьё в песчаные, цементные, графитовые, асбестовые, а также оболочковые формы. Достаточно широко распространено литьё в кокиль и литьё под давлением. Заслуженную известность получили такие способы литья как вакуумное и электрошлаковое. Однако, среди значительного разнообразия методов и способов литья особняком стоит литьё по выплавляемым моделям.

Литьё в песчаные формы — это наиболее дешёвый и наиболее распространённый вид литья. Вначале процесса изготавливается литейная модель, являющаяся копией будущего изделия. Далее она засыпается песком, заполняющим полое пространство. В будущей детали отверстия формируются посредством размещённых в форме песчаных стержней. После ряда технологических манипуляций, образовавшиеся полости заливаются расплавленным металлом. После того как форма остынет, её разбивают и получают отливку, а затем удаляют облой и проводят необходимую термообработку.

Литьё в кокиль представляет собой современный и качественный способ производства. Сначала изготавливается кокиль, представляющий собой разборную металлическую форму, в которую осуществляется литьё, а после застывания и охлаждения, он разбирается, и из него извлекают полуфабрикат готового изделия. Удобство метода состоит в том, что кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. В отличие от литья под давлением или центробежного литья, при литье в кокиль заполнение формы жидким металлом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия. Этим методом получают отливки из стали, чугуна, магния и алюминия. Отливки из магния и алюминия способствуют более эффективному использованию кокиля, т.к. имеют относительно невысокую температуру плавления. Что нельзя сказать про чугун и сталь, т.к. при многократном получении отливок из стали и чугуна происходит изменение его размеров, что отрицательно сказывается на сохранении размеров выплавляемых изделий. И всё же, не смотря на все недостатки, этот метод по-прежнему находит широкое применение при серийном и крупносерийном производстве.

Литьё под давлением (ЛПД) занимает одно из ведущих мест в современном литейном производстве. Например, количество отливок из алюминиевых сплавов (Al), полученных этим методом у различных производителей колеблется от 30—50 % по массе от общего их выпуска. Следующую по количеству группу отливок представляют отливки из сплавов цинка (Zn), тогда как магниевые сплавы (Mg) для литья под давлением применяют реже, что определяется неизбежными технологическими сложностями. Что касается получения отливок из медных сплавов (Cu), то скажем что оно ограничено из-за низкой стойкости пресс-форм. Российские производители радуют широкой номенклатурой выпускаемых отливок. Методом ЛПД изготавливаются заготовки самой разнообразной конфигурации и массы от нескольких граммов до сотен килограммов. К положительным сторонам ЛПД следует отнести автоматизацию производственного процесса и как следствие высокую производительность, что позволяет добиться наиболее оптимальных результатов при многотиражном производстве. Метод ЛПД позволяет добиваться высокой точности при соблюдении размеров изделий, например, всего ±0,075 мм на сторону. Точность и чёткость получаемого при этом методе рельефа, позволяет получать отливки с толщиной стенки до 0,6 мм. Суммируя вышеперечисленные положительные факторы можно сказать, что метод литья под давлением позволяет без дополнительных затрат придать получаемой отливке товарный и эстетичный внешний вид.

Литьё по выплавляемым моделям (ЛВМ) представляет собой ещё один способ литья. Метод этот чаще всего применяется при изготовлении деталей высокой точности, например, в авиа- и точном машиностроении. Он заключается в том, что из легкоплавкого материала, например, парафин, изготавливается точная модель изделия и так называемая литниковая система. Сразу после этого модель окунается в жидкую суспензию на основе специального наполнителя. Затем на модель наносят суспензию и производят обсыпку, нанося от до 10 слоёв. У каждого последующего слоя размер зерна обсыпки изменяется, что способствует формированию плотной поверхности формы. Каждый слой сушится не менее 30 минут, после чего из таким образом полученной оболочки выплавляют модельный состав. Затем блок сушится и прокаливается при температуре до 1000°С, и после этого оболочки направляют на заливку. Перед заливкой блоки нагревают в печи. Далее блок устанавливают в печь, а разогретый металл заливают в оболочку. Залитый блок охлаждается на воздухе или в термостате и после его полного охлаждения отправляют на выбивку, где получается сама отливка.

К преимуществам метода (ЛВМ) следует отнести возможность изготовления деталей из сплавов, не поддающихся механической обработке. Метод позволяет получать высокоточные отливки с шероховатостью поверхности 2,5—1,25 мкм. Метод даёт возможность получать узлы и детали машин, которые при других способах литья пришлось бы собирать из нескольких отдельных деталей. К отрицательным сторонам метода отнесём большой расход металла и высокую стоимость, поэтому данный метод применяют исключительно для получения ответственных деталей.

Литьё по газифицируемым моделям (ЛГМ). Сегодня — это наиболее экологический и экономичный метод литья, о чëм красноречиво свидетельствует современная статистика. Количество отливок, получаемое данным методом, из года в год неуклонно растёт. Только в одном Китае сегодня действует более полутора тысяч таких производств. Метод позволяет получать отливки без ограничений по форме и размерам. Модель из пенопласта в песчаной форме при заливке замещается расплавленным металлом. Метод позволяет получать отливки массой от 100 грамм до 3 тонн, при этом габариты получаемых при серийном производстве отливок достигают 1000 мм и более, что находит своё широкое применение, например, в двигателестроении для литья головок блока цилиндров и самих блоков.

Центробежное литье применяется при получении отливок, имеющих форму тел вращения. Такие отливки отливаются в основном из чугуна, стали, бронзы или алюминия. Расплав заливают в металлическую форму, вращающуюся с высокой скоростью до трёх тысяч оборотов в минуту, где под воздействием центробежной силы расплав распределяется по внутренней поверхности формы, а после кристаллизации и затвердевания образует отливку. В таких отливках практически исключены газовые раковины и шлак. Так же к преимуществам такого метода следует отнести высокую плотность металла и износостойкость.

Литьё в оболочковые формы представляет способ получения отливок из металлических сплавов в формах, состоящих из смеси кварцевого песка и синтетического порошка. Оболочковую форму получают так: смесь насыпают на металлическую модель, нагретую до 300 °C, выдерживают в течение нескольких десятков секунд до образования тонкого упрочнённого слоя, после чего избыток смеси убирают. После чего необходимо дополнительное упрочнение оболочки в печи при температуре 700 °C. Затем, таким образом полученные оболочковые формы скрепляют, и в них заливают расплавленный металл. Метод позволяет получать отливки массой до 25 килограмм. К преимуществам метода следует отнести значительные повышение производительности по сравнению с изготовлением отливок литьём в песчаные формы.

Помочь изготовить медали и ордена, значки и награды помогут наши специалисты, имеющие опыт непрерывной производственной деятельности с 1990 года. Более подробную, интересующую вас информацию, вы можете получить, позвонив по телефонам: (495) 961-3253, 961-3254.

ВЕРНУТЬСЯ НАЗАД